PT UNILEVER INDONESIA, Tbk

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Pemeliharaan didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan untuk menjaga agar fasilitas tetap berada pada kondisi yang sama pada saat pemasangan awal sehingga dapat terus bekerja  sesuai dengan kapasitas produksinya. Tujuan manajemen pemeliharaan:

-          Memaksimalkan produksi pada biaya yang rendah dan kualitas yang tinggi dalam standar keselamatan yang optimum

-          Mengidentifikasi dan mengimplementasikan pengurangan biaya 

-          Memberikan laporan yang akurat tentang pemeliharaan peralatan

-          Mengumpulkan informasi yang penting tentang biaya pemeliharaan

-          Mengoptimalkan sumberdaya pemeliharaan

-          Mengoptimalkan usia peralatan

-          Meminimalkan penggunaan energi

-          Meminimalkan persediaan

Jenis Pemeliharaan

Tipe pemeliharaan atau pemeliharaan dapat dibagi kepada:

1.      Pemeliharaan waktu rusak (breakdown maintenance), yaitu perbaikan hanya dilakukan pada saat kondisi mesin rusak. Tidak ada pengeluaran biaya untuk pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance). Kondisi ini hanya  cocok bila ada suku cadang yang memadai.

2.       Pemeliharaan rutin (routine maintenance), yaitu pemeliharaan ini dilakukan secara  periodik menurut siklus operasi berulang, dapat berupa pemeliharaan  harian, mingguan atau berdasarkan jam operasi (running hour). Kegiatan yang dilakukan dapat berupa pembersihan (sweeping), penyetelan (adjustment), pelumasan (oiling) atau penggantian (replacement). Pemeliharaan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan dan mengurangi biaya perbaikan. 

3.      Pemeliharaan korektif (corrective maintenance), yaitu Pemeliharaan yang dilakukan untuk mengembalikan kondisi peralatan yang sudah tidak berfungsi hingga terpenuhi kondisi yang diinginkan sehingga diharapkan terjadi peningkatan produktivitas peralatan.

4.      Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), yaitu pemeliharaan ini dilakukan inspeksi secara periodik dengan tujuan untuk mencegah kerusakan dini.

5.      Pemeliharaan prediktif (prediktif maintenance)

Total Productive Maintenance (TPM) didefinisikan oleh Mobley (2008) sebagai sebuah strategi pemeliharaan komprehensif yang didasarkan  atas pendekatan daur hidup (life cycle). Alat yang dapat meminimumkan terjadinya kerusakan pada peralatan, cacat produksi dan kecelakaan kerja. TPM melibatkan siapapun dalam organisasi, mulai dari top level management hingga ke teknisi. Tujuannya adalah untuk meningkatkan ketersediaan (availability) secara berkesinambungan dan mencegah terjadinya penurunan kinerja alat dalam usaha memperoleh efektivitas yang maksimal.

Mobley (2008) membagi komponen  TPM menjadi tiga bagian yang berbeda yaitu : autonomous maintenance, planned maintenance dan maintenance reduction.

a.       Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

b.      Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

c.       Maintenance Reduction ( Mengurangi Jumlah Pemeliharaan)

MANAJEMEN PEMELIHARAAN PT UNILEVER INDONESIA, Tbk

PT. Unilever sendiri sangat memperhatikan masalah pemeliharaan ini, pada tahun 1992 Total Productive Maintenance (TPM) mulai diaplikasikan di pabrik Angke Jakarta, hingga mendapatkan penghargaan TPM Excellence Award yang merupakan kategori pertama dari Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). TPM merupakan sistem peningkatan efisiensi kinerja yang meliputi seluruh aspek, yang bertujuan untuk membentuk kultur perusahaan  PT. Unilever Indonesia yang mampu mencapai efisiensi maksimum dari seluruh sistem produksi dan membentuk suasana kerja untuk mencapai zero failure, zero accident, dan zero defect. PT. Unilever menggunakan pedoman Total Productive Maintenance (TPM) dalam menjalankan perusahaannya. TPM berasal dari Negara Jepang yang sudah digunakan sejak tahun 70-an. Dimulai dengan dibentuknya sistem  JIT (just in time)  supply chains yang diciptakan oleh industri-industri manufaktur di Jepang. TPM dapat diartikan sebagai perawatan untuk meningkatkan produktivitas dengan melibatkan semua orang yang terlibat dalam proses produksi, mulai dari tingkat top management hingga operator dan berasal dari semua departemen yang berada di dalam pabrik. Kegiatan TPM dilakukan melalui kegiatan kelompok kecil (circle) yang bertujuan agar semua orang dapat terlibat, terdengar dan berperan serta meningkatkan produktivitas kerja di bagian masing-masing. TPM memiliki beberapa tujuan yaitu, meningkatkan kemampuan sumber daya manusia (karyawan) dan perusahaan, memanusiakan manusia produktif dan meningkatkan kemampuan dan perawatan mesin. Tujuan tersebut akan berjalan seiring dengan sasaran TPM yaitu zero failure, zero accident, dan zero defect. Pencapaian tujuan dan target tersebut didasari dengan gerakan kaizen (perbaikan) yaitu, 5 S :

1.      Seiri (clearing up), menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2.      Seiton (organizing), menempatkan barang-barang yang dibutuhkan dengan rapi

3.      Seiso (cleaning), membersihkan peralatan dan daerah kerja

4.      Seiketsu  (standardizing), membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi

5.      Shitsuke (training & discipline), meningkatkan ketrampilan dan moral.

TPM dapat berdiri dari 9 (sembilan) pilar yang menjadi dasar-dasar penerapan dan mempunyai peranan yang besar dalam menentukan berhasil atau tidaknya pelaksanaan TPM. TPM menjadi penting untuk diimplementasikan karena TPM efektif untuk mengurangi kerugian - kerugian (looses) yang terjadi pada perusahaan. Sembilan Pilar TPM  antara lain:

1.      Pemeliharaan Mandiri (Autonomous Maintenance), yaitu mengubah pola pikir karyawan, sehingga akan tercapai  self maintenance, penggunaan peralatan secara efektif dan maksimum.

2.      Peningkatan Bagian (Focused Improvement), yaitu dilakukan perbaikan mesin setelah diketahui kerusakan, loss dan bagian-bagian mesin untuk meningkatkan hasil dan efisiensi dari setiap lini.

3.      Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance), yaitu pemeliharaan mesin-mesin produksi secara periodik agar kinerja mesin menjadi tinggi, ekonomis dan efektif.

4.      Pelatihan (Training), pelatihan dilakukan terhadap karyawan perusahaan agar diperoleh karyawan yang berkualitas dan berbobot.

5.      Kontrol Awal dan Pencegahan Perawatan, Didesain secara cermat untuk menentukan spesifikasi mesin baru dengan biaya operasional rendah, perencanaan proses, dan mempertimbangkan loss yang akan terjadi.

6.      Pemeliharaan Mutu (Quality Maintenance) Pemeliharaan peralatan berdasarkan prinsip dasar dalam perolehan seluruh mutu produk dalam keadaan baik. Pemeliharaan meliputi 4M (Man, Machine, Materials dan Methods)

7.      TPM di perkantoran (TPM in office) Memperbaiki sistem kerja dan sistem pendokumentasian dalam kantor

8.      Keselamatan, kesehatan dan lingkungan kerja (safety, health and environment) Setiap karyawan harus memiliki pengetahuan dalam keselamatan, kesehatan dan lingkungan kerja agar dapat menunjang produktivitasnya.

9.      Manajemen Rantai Suplai (Supply Chain Management) memperbaiki sistem untuk menghilangkan biaya-biaya dan  losses manajemen

Total Productive Maintenance berperan sebagai sistem kerja yang memfokuskan pada perbaikan produktivitas dengan meletakkan fondasi yang baik dan kuat. Pendekatan TPM dilakukan melalui komitmen total, komunikasi atas ke bawah dan sebaliknya, serta selangkah demi selangkah. Pelaksanaan TPM secara terus menerus diharapkan menjadi budaya kerja bagi karyawan PT. Unilever, sehingga para karyawan memiliki kebiasan dalam bekerja yang dapat merealisasikan tujuan dan sasaran TPM. Target dan sasaran TPM dibuat realistis dan terukur, direfleksikan pada produktivitas, quality, cost, delivery, safety serta moral dan semangat.

Circle TPM dibentuk dengan foreman-foreman sebagai  circle leader, bila jumlah anggota circle terlalu besar, maka dipecah atas sub-circle dengan anggota 5 hingga 6 orang. Circle leader disini merupakan titik-titik pengikat dari organisasi yang bersinggungan dengan semua karyawan yang

berpartisipasi. Standar yang berada diperusahaan haruslah tetap atau dipertahankan, tidak berubah-ubah. Apabila kondisi tersebut sudah tercapai maka standar dapat diperbaharui (inovasi) untuk mencapai kualitas yang lebih baik. Penetapan standar menyangkut faktor 4M yaitu Machine, Man, Material, dan Method, serta Procedure. 

Tujuh kerugian yang dapat terjadi pada efektifitas peralatan adalah:

 1) kerugian yang disebabkan  Breakdown,

2) Kerugian saat pengaturan dan penyesuaian peralatan,

3) Kerugian saat pergantian Cutting tool,

4) Kerugian saat awal produksi,

5) Kerugian yang disebabkan  Minor stop,

6) Kerugian karena Kecepatan produksi, dan

7) Kerugian karena  Quality defect dan rework.

Menggunakan sistem TPM pada produksi akan meminimalisasi kerugian dan memaksimalkan efektifitas dari peralatan atau mesin.